I. Studija slučaja: Podešavanje deformacije 2-šupljina automobilskih strukturnih dijelova napravljenih od PC-a + 20%GF Hot Runner
Početno stanje greške: Dužina proizvoda je 120 mm, njegova širina je 64 mm, i ima dvije-vrhunske kapije. Maksimalna deformacija proizvoda je približno 2 mm, a iskorištenje je manje od 60%. Cilj nije postignut, a potrebna su ponovljena prilagođavanja tokom 4 sata.
Koraci za brzo prilagođavanje:
U početku, ispravite deformaciju čeličnog lima unutarnjeg umetka kako biste eliminirali smetnje uzrokovano vlastitom deformacijom umetka u deformaciji proizvoda.
Koristeći način ubrizgavanja visoke{0}}temperature i niskog{1}}pritiska, povećajte fiksnu temperaturu kalupa sa 70 stepeni na 95 stepeni dok održavate temperaturu pokretnog kalupa na 110 stepeni. Ovo će smanjiti razliku u pritisku taline i molekularnu orijentaciju unutar šupljine kalupa.
Da biste spriječili preveliki lokalni pritisak na kapiji, koristite metodu smanjenja pritiska i zadržavanja koja progresivno smanjuje pritisak zadržavanja sa 80 bara na 30 bara u koracima. Ova metoda dinamički smanjuje pritisak u unutrašnjoj šupljini kalupa tokom hlađenja.
Rezultat konačne implementacije: Prinos je povećan na 99%, a deformacija proizvoda je smanjena na ispod 0,1 mm sa samo dva probna kalupa i ukupnim vremenom od 25 minuta, u potpunosti zadovoljavajući zahtjeve masovne proizvodnje.
II. Studija slučaja: povećanje nosivosti za automobilske vanjske dijelove s vrućim vodilicama sa 16 šupljina
Početni status kvara: Stopa kvalifikacije izgleda kalupa s više-kavijeta je konstantno održavana na 72%, pri čemu su neke šupljine pokazivale pomjeranje dimenzija, bljesak i probleme sa skupljanjem. Stopa prerade bila je konstantno visoka zbog tradicionalnog ručnog podešavanja mašina-baziranog na iskustvu i ponavljajućih probnih kalupa, što je rezultiralo sa preko 8 sati vremena podešavanja po seriji.
Brza prilagodba i koraci implementacije: Osnovni okvir parametara je zaključan prije rada mašine pre-optimizacijom rasporeda klizača, pritiska injektiranja i smjera toka rastopa koristeći 3D simulaciju kako bi se proaktivno izbjegli rizici od stagnacije i zadržavanja zraka.
Kako bi se osigurala osnovna konzistentnost između šupljina, sve dimenzionalne greške šupljine su kontrolisane unutar 0,01 mm tokom faze obrade, čime su smanjene teškoće podešavanja parametara na izvoru.
Mašina za brizganje je opremljena sistemom za praćenje na mreži koji prikuplja-podatke u stvarnom vremenu o brzini protoka, temperaturi kalupa i pritisku ubrizgavanja. Sistem eliminiše potrebu za ponovljenim ručnim modifikacijama parametara tako što automatski kompenzuje i prilagođava kada dođe do odstupanja u šupljini.
Konačni rezultati implementacije: Ukupno vrijeme postavljanja mašine je smanjeno na 45 minuta, stopa prolaznosti izgleda povećana je na 98%, ukupni prinos se stabilizirao na ili iznad 95%, nalozi za reviziju su u suštini riješeni, a dnevni proizvodni kapacitet je povećan za 30%.
III. Praktični primjer brze promjene kalupa i postavljanja mašine za 3C precizni konektor Hot Runner više- kalupe sa šupljinama
Početno stanje: Tradicionalni proces promjene kalupa i podešavanja zahtijevao je 15 probnih vožnji i vremenski okvir od 45 minuta da bi se postigao željeni rezultat, što je rezultiralo značajnim gubitkom efektivnog vremena proizvodnje.
Koraci za implementaciju brzog prilagođavanja: Sve vanjske pripreme su završene van-objekata pomoću SMED tehnologije brze promjene kalupa. Promjena kalupa zahtijeva isključivo temeljne procedure, uključujući zaključavanje kalupa i sklopove.
Biblioteka formula regulatora temperature sadrži parametre zrelog procesa za ovaj kalup. Osnovni parametri se odmah preuzimaju jednim klikom nakon promjene kalupa, što zahtijeva samo ±5% prilagođavanje parametara pritiska zadržavanja i brzine ubrizgavanja za kalibraciju.
Konačni rezultati implementacije: Ukupno vrijeme potrebno za zamjenu kalupa i postavljanje mašine smanjeno je na 18 minuta, efikasnost proizvodnje je povećana za 53%, a stopa kvalifikacije proizvoda dostigla je 99,2%, čime je otklonjena potreba za uzastopnim ispitivanjima kalupa.
Logika pripreme u ovim slučajevima je neprimjetno kompatibilna s vašom postojećom proizvodnom linijom za brizganje sa više šupljina s više šupljina. Ova rješenja mogu se direktno referencirati i ponovo koristiti od strane običnih inženjera za održavanje, što rezultira značajnim smanjenjem vremena pripreme i poboljšanjem prinosa u masovnoj proizvodnji.
